Неправильно расставленные приоритеты и пренебрежение очевидными вещами может поставить надежность производства под вопрос. О том, какие ошибки наиболее часто совершаются на производстве, рассказал ресурс RCM Blitz Blog. Публикуем перевод материала.

Некоторые компании слишком уверены в своих силах и считают, что им не нужно внедрять RCM-методологию. Однако они допускают типичные ошибки, ставящие под удар всю надёжность их производственных процессов.

Неумение и нежелание планировать работы по техническому обслуживанию (ТО).

Можно долго придумывать отговорки и искать объяснения, почему план по проведению ТО на вашем производстве ещё не составлен. Но пока вы не возьметесь за дело – прогресса можно не ждать.

Сотрудники скептически настроены к профилактическому техническому обслуживанию.

Практика показывает, что многие сотрудники на производстве неохотно принимают нововведения. Нужно донести до них преимущества новой системы и поработать с их возражениями.

Вы убеждены, что можете предсказать потенциальные отказы, опираясь на своё чутье.

Имея в своём штате человека, который работает уже не один десяток лет и знает все производственные процессы как свои пять пальцев, вы не можете быть уверены в том, что он всегда и с точностью сможет предсказать возможные неисправности. Вы верите, что единственная причина поломки — недостаточный запас производительности узла.

«Размер» не всегда имеет значение. Нет смысла покупать насос или двигатель с избыточной для вашего случая мощностью: это не добавит ему надёжности.

Вы считаете, что сложные условия на вашем производстве препятствуют достижению нужного уровня надёжности оборудования.

Оборудование можно сделать надёжным независимо от условий и сфер его эксплуатации. Инженеры постоянно разрабатывают новое оборудование и совершенствуют старое.

В вопросах ремонта вы полагаетесь на человека, который решает задачу быстрее других.

Такой человек может занимать различные должности – от слесаря до технического директора. Он может придумать десяток идей, как и на что заменить сломанное оборудование. Однако мало просто заменить вышедший из строя узел; важно понять причину неисправности, чтобы в будущем она не возникала.

Методологию RCM можно заменить подрядчиком или штатом технических сотрудников.

Существует множество примеров, когда организация содержит целый штат технических специалистов или ежедневно обращается за помощью к сторонним организациям по ремонту. Находясь в вечном обсуждении и устранении неисправностей, они теряют производственное время. А всё потому, что с оборудованием работают «неправильные» люди.

Халатность и небрежность.

Если вы допускаете эти аспекты на производстве, о надёжности можно забыть.

Нехватка инструмента.

Стоимость необходимого и качественного инструмента гораздо ниже стоимости ремонтных работ, к которым может привести его нехватка.

RCM и RCA – это слишком затратно.

Большинство современных проблем на производстве сводится к недостаточному вниманию и финансированию процессов, способных значительно повысить надёжность производства. Планирование бюджета на возможный ремонт, запасные части и компоненты – не самая лучшая стратегия. Правильное решение здесь – знать, как оптимизировать и грамотно обслуживать свои активы. В противном случае, внедрение RCM — затратно, а покупка нового оборудования – нет.

Чтобы подробнее узнать о методологии RCM и программном обеспечении RCM Navigator, а также о ключевых шагах его успешного внедрения, пишите нам: rcm@reliab.tech или звоните по телефону: 8 800 555 30 53.